在增材制造（L-PBF）过程中，熔池的状态与零件的最终成形质量密切相关。然而长期以来，行业始终面临“能检测、难调控”的困境——零件传统质量检测大多依赖打印完成后的无损检测，属于典型的“事后把关”。这种方法不仅难以精准识别过程缺陷、追溯缺陷根源，更无法实现打印过程中的实时监测与即时干预，始终是行业质量管控的痛点。

系统实现“实时监测→异常诊断→调控修复”的全流程闭环：可实时监测并标记显示打印异常位置，随即通过闭环反馈完成异常位置的调控修复，实现局部工艺自优化，大幅提升打印一致性。

精准检测是高效修复的前提，可靠修复是品质保障的核心。为全面验证闭环调控功能的准确性与可靠性，我们开展了CT检测、金相分析与拉伸性能测试三项核心实验，从无损精准定量、微观组织观测到力学性能评估，以数据为依据，全方位验证调控修复效果与标准件的一致性，确保修复质量符合要求。

1、CT无损精准定量检测：缺陷定位与消除精准可控

通过工业CT对试块的内部质量、成形精度进行验证。结果显示：软件实时检测中识别出的异常缺陷，在执行调控修复操作后，图像中无明显灰度差异，原有孔隙缺陷被消除。调控修复后试块的成形精度、内部质量均符合标准及设计要求，从无损精准定量层面，充分证明了闭环调控修复的精准性与有效性。

双重核心优势 定义熔池监控新高度

此次闭环调控功能的落地，不仅是技术上的突破，更彰显了我们产品的核心竞争力：

I 检测更精准：基于信号处理算法，软件能精准识别熔池异常，为闭环调控提供可靠依据。

II 修复更可靠：调控修复后的零件在结构、组织及力学性能上均与标准件保持高度匹配，真正实现“监测-分析-调控”的全闭环。

未来，我们始终以行业实际应用需求为导向，为客户创造切实价值——借助闭环逻辑赋能生产流程，助力企业降本增效，稳步实现高质量发展目标。持续深耕核心技术，不断迭代产品功能，拓展应用场景，为增材制造行业提供更全面、更高效的质量解决方案。