我国增材制造国际标准实现零突破
日前，由中机生产力促进中心牵头制定的ISO/IEC 23510:2021《信息技术 3D 打印和扫描 增材制造服务平台(AMSP) 架构》正式发布，成为我国在增材制造领域牵头制定的第一项国际标准，标志着我国在增材制造领域国际标准化工作实现零的突破。
这将进一步规范和促进全球增材制造平台化、服务化、智能化发展，是我国在前沿新兴领域国际标准化工作的典型代表，对于提升我国增材制造标准国际影响力、以标准带动我国增材制造技术和服务“走出去”具有重要意义。
大尺寸无支撑的增材制造技术正在颠覆传统制造流程
增材制造作为战略性新兴产业的重要组成部分，融合了计算机辅助设计、材料加工与成型技术，通过软件与数控系统制造出实体物品的制造技术，被誉为能够引领产业变革的颠覆性技术之一。相关技术和产品在美国猎户座太空飞船、欧洲火星漫游者探测器和我国“天问一号”火星探测器等取得了实质性应用，已经成为世界各国关注的焦点。同时，增材制造的普及和应用正在重塑现代工业的面貌。
传统上，生产中的关键任务都是由高度熟练的工匠完成的，花费了大量的时间，产生了大量的浪费。如今，虽然大多数公司继续用传统方法，但这种工作方式很快就会过时。这些相同的任务现在可以在很少的时间内完成，规模更大，精度更高，而且大大降低了成本、浪费的材料和对环境的影响。
2022年是大型3D打印机之年
以色列大型3D打印系统领先供应商Massivit 3D正准备在2022年推出最新的复合材料增材制造模具系统：Massivit 10000。这是一套先进的增材制造系统，在美国德克萨斯州举行的CAMX 2021展会期间，这套系统获得了著名的 "制造：设备和工具创新 "类ACE奖。这款3D打印机采用了革命性的Cast-In-Motion（CIM）专利技术，能够实现复合材料模具的自动化生产，并将模具生产时间缩短80%！这款打印机将取代现有的模具制作方法。Massivit 10000 打印机取代了现有的缓慢、昂贵和浪费的模具制作方法，它采用了两种不同的打印头和先进的双组分热固性材料，能承受高温，并能直接铸造模具。这消除了生产初始母版的需要，减少了迭代，并将传统的模具生产工作流程从大约19个步骤缩短到只有4个步骤。
当然，这些技术的持续发展并不只影响增材制造部门；创新的好处将被设计师、工程师、制造经理和无数其他行业人员所收获。原材料、人力资源，当然还有时间上的巨大节省，最终导致更好的产品以更低的成本更快地进入市场--提高生产链中每个环节的价值。
在成功的基础上更上一层楼
今年早些时候，Massivit 3D公司推出了他们最新、最先进的大型3D打印机，并迅速成为行业的宠儿，得到了全球40个国家客户的支持。创新的双头打印系统允许操作员根据具体的应用要求，在每个打印头上同时打印不同的材料，从而带来更大的工作流程效率。系统的运行速度是其他3D打印机的30倍，线性速度为300毫米/秒，能够在数小时内生产出全尺寸原型、模具和零件，而不是几天或几周。
除了打印速度比以往任何时候都快之外，Massivit 3D打印机的巨大尺寸优势，拥有1450 x 1110 x 1800毫米的构建体积，意味着消除了生产和连接众多小零件以创建一个大零件所浪费的大量时间。由于多种操作模式、自动切片软件算法和令人难以置信的整体通用性，最新机型能够轻松创建其他技术无法实现的大型复杂形状和凹槽。这些综合功能与传统的数控加工或手工劳动相比，最终大大减少了生产时间、劳动力和整体成本。
在一个真实的案例中，为航空航天业生产大型热成型模具的专家ACS Hybrid Inc. 使用Massivit 3D打印机成功进行了概念验证（POC）。使用传统的减材制造方法，需要12个零件来制造这个工具；当使用Massivit 3D的先进增材制造系统打印时，只需两个零件就可以实现。为了最大限度地减少3D打印后的整理时间，该项目在最高分辨率设置下打印，只用了16个小时，并使用了2.75公斤的Dimengel 90光聚合丙烯酸凝胶。
模具经受住了45次0.063英寸厚的 Kydex(ABS)板材压模成形，没有出现任何重大的恶化迹象，而且与用传统的减法生产相比，它的零件更少，浪费更少，成本更低。
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